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Retos y Soluciones a la hora de Implementar la Industria 4.0

Tener datos consistentes desde el diseño del concepto hasta el post-venta del producto es uno de los objetivos a largo plazo de los fabricantes. A medida que en la industria se implementa el “Internet de las Cosas” para la fabricación inteligente, se convierte en algo imperativo tener una fuente única, autorizada y consistente de datos a lo largo de todo el ciclo de vida del producto.

Los expertos del todo el mundo se están centrando en cómo extraer los datos de las máquinas en la Industria 4.0 para luego analizarlos y mejorar tanto los productos como los procesos utilizados para crearlos. Esto implica un gran beneficio en la eficiencia y en la reducción de los costes, además de la capacidad de responder rápidamente a las tendencias del mercado con soluciones personalizadas.

Sin embargo, en el camino hacia la Industria 4.0, muchas empresas están tropezando con sus centros de datos. Aunque sean de última generación cuando se instalan, con el paso del tiempo, estos se vuelven obsoletos teniendo que replicar los datos en sistemas más modernos. Esta duplicación resultante y la inconsistencia hacen que sea imposible analizar los datos para la toma de decisiones, influyendo significativamente en la producción.

La solución es la “Digital Continuity”, un concepto que es cada vez más importante entre los fabricantes de automóviles que se encuentra ante un conjunto de productos globales que evolucionan rápidamente como son sus fuentes de combustibles, vehículos autónomos… Es un sector que no se puede permitir no saber en qué versión se encuentra el proyecto, enviar diseños a producción sabiendo que no se puede fabricar de manera adecuada y rentable, o no saber que comunicaciones están ocurriendo entre máquinas para detectar un fallo importante en la fabricación.

Según el informe de la consultoría LNS Research enfocado a la transformación digital en fábricas de todos los tamaños en América del Norte, Europa y Asia Pacífico, resalta que los dos principales retos operacionales están directamente relacionados con un fracaso en la “Digital Continuity”: Falta de coordinación entre los departamentos (citado por el 48% de los encuestados); y diferentes sistemas y fuentes de datos (Citado por el 39%).

LNS Research concluyo que la “Digital Continuity” con un flujo ininterrumpido de información puede ayudar a solucionar estos retos. Los datos derivados de cualquier parte del ciclo de vida del producto, tales como cuestiones de calidad, gestión de activos, gestión de reuniones, opiniones de los clientes y otros, se pueden acceder e integrar en decisiones específicas entre los respectivos departamentos, lo que lleva a un aumento general de la productividad, de la calidad, de los beneficios y de otros indicadores claves de rendimiento. En resumen, la “Digital Continuity” crea una fuente única, autorizada y coherente de datos a lo largo de todo el ciclo de vida a medida que un producto pasa por el concepto, el diseño, la ingeniería, la fabricación y el servicio post-venta.

Afortunadamente, el objetivo de aplicar la “Digital Continuity” es cada vez más sencilla gracias a las mismas tecnologías que impulsan la transformación digital. Por ejemplo, existen plataformas digitales que están equipadas de poderosos motores de búsqueda que pueden aprovechar la información estructurada y no estructurada almacenada en todos los sistemas implementados en una empresa, obteniendo información relevante y presentarlos a los usuarios en informes con análisis predictivo. A medida que se realizan cambios, estos se actualizan al resto de usuarios, garantizando la exactitud de los datos.

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