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Como Ayudar a los Equipos de Compras a Ahorrar Millones

Estamos en la Era de la Experiencia, donde los consumidores demandan productos personalizados. Para hacer los productos personalizados que sus clientes desean, los fabricantes globales deben cambiar masivamente sus técnicas de producción. No se trata sólo de adoptar un nuevo modelo: los fabricantes también deben asegurarse de que los precios sigan siendo competitivos al tiempo que determinan cómo gestionar la proliferación de piezas y componentes que deben estar listos para hacer llegar los productos al cliente lo más rápido posible.

Una forma de controlar los costes es a través de la estandarización y reutilización de las piezas. Los departamentos de aprovisionamiento pueden desempeñar un papel fundamental en este sentido, participando en las decisiones de diseño e ingeniería lo antes posible. La Inteligencia Artificial ofrece los medios para potenciar a los equipos de compras, lo que les permite impulsar la colaboración con la ingeniería, lo que a su vez abre nuevos caminos para el rendimiento y la reducción de costes.

En el reciente artículo de The Record de Microsoft, Laurent Bertaud, director de estrategia de productos de NETVIBES-EXALEAD, de Dassault Systèmes, escribió un artículo sobre cómo las organizaciones pueden aprovechar la Inteligencia Artificial para mejorar su estrategia de estandarización y aprovisionamiento de productos. El artículo examina cómo los profesionales de compras tienen el potencial de ahorrar millones de euros para su compañía al adoptar la inteligencia artificial para el aprovisionamiento. Esto sucede al disponer de herramientas para obtener una rápida visibilidad de las piezas y poder compararlas en cualquier lugar de la empresa. Estas herramientas utilizan el 3D como lenguaje universal que ayuda a los equipos de compras a comprender más fácilmente las solicitudes de ingeniería, analizar las compras anteriores e identificar todos los posibles puntos en común.

El aprovechamiento de estas herramientas ha dado resultados impresionantes para clientes de Dassault Systèmes. A continuación, exponemos algunos casos de éxito gracias a la implementación de EXALEAD con la 3DEXPERIENCE:

Bird Technologies (Bird) es uno de los principales proveedores mundiales de productos y servicios de radiofrecuencia. La compañía diseña y fabrica una gran variedad de componentes para sus equipos de radiofrecuencia en múltiples ubicaciones en Ohio, Nueva York, Virginia y Suecia.

John Winter, director de ingeniería mecánica de Bird, sabía que la empresa disponía de muchos modelos 3D que, si se reutilizaban en nuevos diseños, reducirían considerablemente los costes y los plazos de entrega al mercado.

Utilizando la solución Sourcing & Standardization Intelligence, Bird pudo identificar más de 3.000 piezas duplicadas. Utilizaron la aplicación para reducir ese número en un 75%, una cifra que Winter espera que aumente a medida que aumente su uso. Además, señala que la aplicación era muy fácil de instalar: “Una vez que el sistema fue instalado, tomó menos de seis horas para ponerlo en marcha.”

Volvo Bus llevó a cabo un análisis interno para calcular el coste total de la introducción de nuevas piezas (NPI) en un proyecto típico de tres años de desarrollo, más cinco años de producción, y 15 años en el mercado postventa. Los costos analizados incluyeron Desarrollo de Producto, Compras, Fabricación y Mantenimiento Post-Venta. Los resultados mostraron que la reducción del volumen de NPI podría mejorar significativamente los resultados finales de Volvo.

La compañía implementó la solución después de que un segundo estudio determinara que era una herramienta efectiva para aumentar la reutilización, y una herramienta para la cual podían lograr un 100% de retorno de la inversión en sólo seis meses con tan sólo un 1% de reducción en el NPI.

Tras una serie de adquisiciones, Wittur, uno de los principales fabricantes de componentes, módulos y sistemas de ascensores, se enfrentó a un importante reto al utilizar la enorme cantidad de datos diversos de sus plantas ubicadas en todo el mundo para apoyar la reutilización de piezas.

La compañía adoptó la solución para romper los aislamientos de datos y proporcionar acceso global a los datos de las piezas almacenados en fuentes distribuidas, incluyendo SOLIDWORKS PDM Professional y bases de datos SQL heredadas. Esto redujo el tiempo que los ingenieros pasaban buscando información en más de 20 horas al día, liberando 184.000 € de tiempo de ingeniería al año para tareas de mayor valor, a la vez que se reducía la proliferación de piezas.

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