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La Demanda de los Clientes presiona a los Fabricantes de Coches hacia la Personalización en Masa

Con consumidores que demandan automóviles que reflejen sus estilos de vida y sus personalidades, la industria del Transporte y la Movilidad está bajo una presión cada vez mayor para aumentar el nivel de personalización de sus vehículos. Este cambio requiere que los fabricantes – tanto los OEM como sus proveedores – se vuelvan significativamente más ágiles y receptivos. Hoy en día, las nuevas soluciones de software para digitalizar la empresa están ayudando a las empresas a anticiparse a las demandas de los clientes y a colaborar eficientemente para lograr la personalización masiva.

Cummins es conocido por sus motores para camiones y autobuses. Pero la empresa, con sede en Indiana, fabrica un amplio catálogo de motores para los cargueros oceánicos, equipos de construcción, minería y perforación, camiones de bomberos y equipos agrícolas personalizados para trabajar en los campos de maíz de EE.UU., los huertos de nueces de Brasil y las granjas de hortalizas de Corea.

¿Cuál es el secreto de la compañía para servir a tantos mercados especializados? Puede mover hasta 200 motores distintos simultáneamente a través de sus líneas de montaje, lo que convierte a Cummins en un líder reconocido en el objetivo que durante mucho tiempo ha eludido a los fabricantes de vehículos de todo el mundo: la capacidad de fabricar productos que se adapten a las necesidades de cada cliente, un modelo conocido como “personalización en masa”.

Los fabricantes de automóviles se encuentran bajo una gran presión para acelerar el camino que Cummins ha trazado. Mientras que sus productos han recorrido un largo camino desde los días en que Henry Ford, el pionero de la producción en masa, bromeaba con que los clientes podían tener cualquier Modelo T del color que quisieran -siempre y cuando fuera negro-, los consumidores modernos, con la elección de decenas de productos de los fabricantes, se han vuelto cada vez más exigentes.

“Hay grados de personalización masiva”, dijo Rachel A. Lecrone, directora de sistemas de fabricación de Cummins. “El objetivo final de la personalización en masa es la ingeniería por encargo, en la que se adapta un producto al cien por cien a un solo cliente. Aunque tenemos algunos ejemplos de eso, la mayoría de nuestras líneas están configuradas para que puedas mezclar y combinar miles de opciones y nosotros construiremos lo que necesitemos construir”.

Lecrone, dijo que la compañía tiene metas ambiciosas para conectar todos sus sistemas de control de diseño, ingeniería, especificaciones de productos, ejecución de fabricación, confiabilidad y pedidos de clientes para crear un único proceso digitalizado con visibilidad de extremo a extremo para cada disciplina.

Estos objetivos establecen el escenario para que la empresa cree digital twins tanto de sus productos como de sus procesos para simular si un producto en particular puede ser fabricado de una manera razonablemente rentable.

Un digital twin permite a Cummins probar varias opciones para un nuevo producto digitalmente, lo que les permite identificar la mejor opción sin necesidad de construir prototipos físicos costosos y que requieren mucho tiempo.

Además de satisfacer las demandas de personalización de los clientes, los fabricantes de vehículos se enfrentan a un aumento en la complejidad de sus gamas de vehículos. Una sola línea de ensamblaje, que una vez hizo un solo modelo de un automóvil a gasolina, pronto necesitará hacer autos tradicionales y autónomos, vehículos con una variedad de motores de gasolina, eléctricos e híbridos, y vehículos especializados para satisfacer las altas demandas de uso.

“Los fabricantes que intentan realizar personalizaciones masivas en la planta de producción sin digitalizar primero sus procesos de diseño, ingeniería y fabricación de sus vehículos encontrarán que “los costes son astronómicos”, dijo Michael Grieves, director ejecutivo del Centro de Fabricación Avanzada y Diseño Innovador del Instituto de Tecnología de Florida en Melbourne, Florida.

Esto requeriría, por ejemplo, el almacenamiento de miles de piezas diferentes para miles de vehículos diferentes, un enorme desperdicio de espacio y capital, por no mencionar las dificultades de rediseño y reingeniería.

“Tenemos que descubrir cómo manejar este proceso virtualmente”, dijo Grieves. “La idea es que queremos fusionar la fábrica virtual y la real para trabajar juntos, primero modelar y simular productos y luego ejecutar la producción virtualmente para que todo salga bien. Es la única manera de que la personalización masiva funcione”.

El término digital twin se refería a un producto físico con un modelo virtual, pero el concepto se ha ampliado para incluir todo el proceso de producción. En realidad puede haber dos conjuntos de twins – uno de productos y el otro de procesos.

Un paso clave para Cummins, dijo Lecrone, fue romper los silos que separan a diseñadores, ingenieros y fabricantes. El software ha ayudado a conseguirlo.
“Lo que encontramos es que diferentes grupos quieren trabajar juntos”, dijo. “El truco está en implementar las nuevas herramientas de una manera robusta y confiable. Si no lo son, la gente los evitará”.

Lecrone dijo que está entusiasmada por los beneficios potenciales que ofrecen las técnicas de modelado digital utilizadas para trazar el mapa de cómo se fabricará realmente un producto.

“Una vez que estás en producción, te da la oportunidad de ver lo bien que lo has hecho y comparar los datos reales de producción y la información que sale de la línea con la forma en que teóricamente predijiste que esas líneas funcionarían”, dijo. Por ejemplo, si se identifica un puesto de trabajo en particular como un cuello de botella, los datos de producción pueden analizarse rápidamente en el modelo digital para determinar si la tarea es demasiado difícil para el trabajador, si hay un problema con la maquinaria de producción o si un proveedor ha enviado componentes de baja calidad. “Tener la información en una sola plataforma digital significa que puedo resolver el problema rápidamente”, dijo.

Stephane Crosnier, jefe de la práctica de Cadena de Suministro, Operaciones y Estrategia de Sostenibilidad de Accenture, dijo que algunos fabricantes están buscando atajos, con la esperanza de evitar el gasto de integrar completamente sus sistemas “backbone” internos.

“Lo que vemos es que algunos fabricantes están montando plataformas – lo que llamamos ‘torres de control’ – entre sus otros sistemas”, dijo Crosnier. “Luego usan estas plataformas para crear integración.”

Pero integrar sus operaciones internas no es el mayor reto al que se enfrentan los fabricantes. Para alcanzar el sueño de la personalización en masa, también necesitan visibilidad de los cuellos de botella de producción en las plantas de producción de su red de suministro. Cuando la falta de un solo componente crítico puede cerrar una línea de fabricación, los fabricantes de maquinaria deben ser capaces de planificar cómo compensar el contratiempo en los procesos de sus proveedores, también.

Cuando los proveedores pueden ver lo que los consumidores están demandando y lo que un fabricante planea construir, pueden adaptar sus propios planes de producción para que coincidan. Sólo entonces el ecosistema de fabricación responderá completamente a las demandas de los clientes.

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