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Como las Empresas de Equipamiento Industrial se Adaptan a la Transformación Digital

Cada vez más, los clientes de maquinaria industrial demandan productos personalizados para sus necesidades específicas, y los quieren tan rápido como los productos disponibles en el mercado. Las empresas de maquinaria industrial están satisfaciendo estas altas expectativas mediante la adopción de tecnologías digitales.

Desde los días de Henry Ford, la producción en masa ha dictado la fabricación de productos estandarizados. Tener las “velocidades y avances” correctos ha sido durante mucho tiempo el lema de las empresas de equipos industriales (IE), ganando negocio al sobresalir en la mejora de las velocidades de producción y las tasas de avance. Esos días se han acabado.

Los consumidores demandan cada vez más productos más personalizados a medida que adquieren más potencial, debido al avance de las tecnologías digitales y a la multitud de opciones disponibles”, dijo Yen-Sze Soon, director general de Accenture Digital, con sede en Londres. “Los fabricantes de equipos industriales reconocen que deben transformar sus negocios para satisfacer las expectativas cambiantes de los clientes o arriesgarse a ser marginados en la carrera por la relevancia.”

“La personalización masiva se está convirtiendo en una realidad”, dijo Matthew Littlefield, presidente de la firma de analistas LNS Research, con sede en Boston. “Las velocidades y los feeds ya no son suficientes para que las empresas de equipamiento industrial ganen el mercado. Deben pasar a ofrecer resultados a los clientes, lo que requiere flexibilidad y agilidad”.

Es un desafío que Rachel Lecrone, directora de TI de fabricación y controles industriales del fabricante de motores Cummins con sede en Columbus, conoce muy bien.
“Siempre hemos tenido una gran demanda de productos personalizados, pero se ha acelerado en los últimos tiempos”, dijo. “La forma de situar el sistema de postratamiento de un motor en un camión, por ejemplo, es muy diferente a cómo encajará en un generador o en un tractor para un sistema agrícola. El embalaje, los puntos de contacto con el cliente y las entradas y salidas de escape son únicos”.

Darin Schmidt, director central de ingeniería para las operaciones de fabricación del fabricante de vehículos agrícolas AGCO, con sede en Kansas, también siente la presión de ofrecer opciones más personalizadas a las marcas, entre las que se incluyen Challenger, Fendt, GSI, Massey Ferguson y Valtra.

“Hay un gran impulso hacia los vehículos autónomos en este momento”, dijo. “Pero la aplicación de estos vehículos difiere de una región de mercado a otra. Operaciones como plantar semillas, cosechar o aplicar pesticidas crean desafíos únicos de ingeniería”.

Cumplir con éxito el reto de la personalización sólo puede lograrse a través de la transformación digital, dijo Yen-Sze Soon.

“La tecnología digital está cambiando de forma irreconocible, alterando los hábitos comerciales, las normas y los modelos operativos de hace décadas”, dijo. “Es algo que deben adoptar los fabricantes si quieren evolucionar y competir. Para ello, es necesario que las empresas del equipamiento industrial adopten plenamente las tecnologías digitales. La industria X.0 es la forma en que definimos la reinvención digital, en la que las empresas utilizan tecnologías digitales avanzadas para transformar sus operaciones centrales, las experiencias de sus trabajadores y clientes y, en última instancia, sus modelos de negocio”.

Aquellas organizaciones que se transformen a sí mismas a través de la tecnología digital obtendrán beneficios notables, dijo Littlefield.

“Las organizaciones de servicios digitales necesitan aunar TI y operaciones para proporcionar a sus clientes servicios de transformación basados en resultados”, dijo. “Los líderes están llevando esto un paso más allá al crear “digital twins” de sus equipos para ayudar a los clientes a optimizar el ciclo de vida completo de sus activos. Como resultado de la transformación digital, los proveedores se benefician de un mayor acceso a los datos, una mayor cercanía al cliente y la capacidad de ofrecer servicios de valor añadido. Los clientes, mientras tanto, pueden beneficiarse de la capacidad de concentrar recursos en lo que importa en su negocio”.

Reconociendo este potencial, Cummins está dedicando tiempo y recursos significativos a la digitalización.

“Durante los últimos 20-30 años, hemos invertido fuertemente en nuestro sistema de ejecución de fabricación (MES)”, dijo Lecrone. “Como resultado, ahora tenemos la flexibilidad para satisfacer necesidades únicas cuando llegan. También nos da la trazabilidad de saber que, incluso si un cliente pide un producto único, hemos construido ese producto correctamente y que tenemos todos los datos registrados para indicarnos cómo gestionar el proceso, qué piezas ensamblamos en ese producto en particular y cualquier control de calidad especial que se haya realizado”.

El control de calidad y los historiales de auditoría son sólo el comienzo de lo que Cummins quiere lograr.

“Queremos explorar todas las oportunidades que ofrece la transformación digital para determinar qué es lo que podría funcionar mejor para nosotros”, dijo Lecrone. “Nos interesa saber, por ejemplo, cómo las simulaciones 3D de los procesos pueden ayudarnos a reaccionar más rápidamente ante los cambios. Pero, para empezar, estamos tratando de establecer un hilo digital desde la ingeniería hasta la fabricación. Siempre hemos tenido vínculos entre la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la planificación de recursos empresariales (ERP) y los sistemas MES, pero estamos tratando de fortalecer esos vínculos a medida que la tecnología mejora. No es un proceso simple”.

Es un reto que siente la mayoría de la industria. “Según una de nuestras recientes encuestas globales, cerca de dos de cada tres ejecutivos (64%) admitieron que el hecho de no emplear tecnologías digitales para transformar el núcleo de su negocio y hacer crecer lo nuevo significará una lucha por su propia supervivencia, dijo Soon.

El mayor problema, dijo Lecrone, es compartir los datos correctos, en conjunto. “No sólo queremos compartir información sobre la estructura del producto, sino también sobre los requisitos de diseño del producto en la ingeniería de fabricación, para que nuestra planificación de procesos pueda ser más sofisticada. También estamos tratando de estandarizar los datos que estamos recopilando a través de muchos de nuestros diferentes sistemas para que podamos tener una mejor visión del rendimiento de los productos en todas las plantas. Compartir esta información nos ayudará a resolver problemas con las partes estandarizadas del proceso. Si podemos tener vistas de datos más consistentes, también podemos resolver mejor algunos de los problemas de garantía en todo el campo. Desafortunadamente, el logro de una visión consistente de los datos es algo con lo que hemos luchado. Tenemos una gran cantidad de datos almacenados en silos ahora mismo.” El auge del Internet de las cosas (IoT) no hace más que agravar la situación. El desafío consiste en conectar a las “personas con los problemas” y las “personas con los datos”.

Schmidt dijo que es importante saber dónde trazar la línea. “Hemos digitalizado los procesos de alrededor del 80% de nuestras nuevas líneas de productos, que es donde se realiza la mayor parte de la personalización”, dijo. “Pero probablemente sólo hemos progresado un 20% con nuestros productos de siempre. Mientras que la transformación digital tiene que ocurrir para mantenerse a la vanguardia en el futuro, es importante reconocer que los costos superan los beneficios para algunos procesos”.

Lecrone, mientras tanto, está seguro de que una vez que Cummins logre la conectividad de datos por la que se está esforzando, los beneficios valdrán la pena.
“Tenemos un gran número de personas trabajando en el problema”, dijo. “Estoy seguro de que, al adoptar la tecnología digital, no sólo reduciremos los plazos de entrega, sino que encontraremos nuevas formas creativas de atraer y responder a los clientes. La transformación digital nos permitirá intercambiar información sin problemas de una función a otra a medida que avanzamos en la cadena del ciclo de vida del producto. Cuanta más información podamos aprovechar, más rápido reaccionaremos a las necesidades de personalización de los clientes”.

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